Obowiązujące normy to dla nich za mało. Widziałem, co robi Thule, żeby przewyższyć standardy - relacja z fabryki w Hillerstorp

Fabryka w Hillerstorp rzadko otwiera swoje podwoje dla postronnych obserwatorów. Praca wre tam nieprzerwanie, zwłaszcza w okresie wiosennym i przedświątecznym. Teraz jednak trwa sezon relatywnego spokoju, toteż Thule zaprosiło do swojej placówki partnerów handlowych oraz garstkę dziennikarzy z całego świata, by pokazać, jak pracuje ta niezwykła machina.

W Hillerstorp produkuje się głównie bagażniki dachowe i akcesoria do transportu rowerów, ale mieści się tu również centrum testowe, w którym każdy z produktów firmy poddawany jest serii rygorystycznych testów, nim zostanie dopuszczony do obrotu. Wewnątrz liczącej 1200 m2 fabryki mieści się również centrum projektowe, gdzie każdy ze sprzętów Thule rodzi się do życia.

Miałem okazję zobaczyć na własne oczy, jak powstają produkty Thule, jaka filozofia stoi za ich designem, a także przyjrzeć się torturom, jakim poddawane jest każde akcesorium, by sprostać wyzwaniom codzienności.

Choć główne biuro firmy mieści się w Malmö (ze względu na bliskość lotniska w Kopenhadze), to i w Hillerstorp nie brakuje miejsca na spotkania biznesowe czy wspólne omawianie wyzwań. Nie czuć tu jednak sztywnej atmosfery korpo i – przynajmniej podczas mojego pobytu w placówce – nie było tam ani jednego klona w niebieskiej koszuli i garniturze (wliczając w to CEO firmy!).

Odwiedzających fabrykę wita galeria produktów i nagród, jakie produkty zdobyły. Mamy tu też szereg sal konferencyjnych i stołówkę dla wszystkich pracowników – tych, zależnie od sezonu, fabryka zatrudnia od 260 do nawet 400.

Ponad 50 osób zaś pracuje w dziale projektowym. Miałem przyjemność poznać człowieka odpowiedzialnego za design większości produktów Thule – Henrika Erikssona – który wytłumaczył nam podejście firmy do stylizacji i użyteczności projektowanych sprzętów.

Patrząc na to, jak rozległe portfolio produktów ma Thule – od bagażników dachowych po wózki dziecięce – utrzymanie spójnego języka stylistycznego jest nie lada wyzwaniem. A jednak firmie stale się to udaje; patrząc na dowolny produkt firmy od razu widać, że to Thule. I nie da się ich pomylić z niczym innym.

Fabrykę akcesoriów najpierw się czuje, później się widzi. Mówię to całkiem dosłownie – spacerując korytarzami centrum projektowego można odczuć regularne wibracje i usłyszeć odległe „łup”, brzmiące jak odgłosy z kuźni olbrzymów (choć pracownicy nazywają je pieszczotliwie „bijącym sercem Thule").

Porównanie to nie jest zresztą przypadkowe, bo wystarczy przekroczyć próg właściwej fabryki, by ujrzeć, że istotnie owe odgłosy wydają z siebie olbrzymy – wielkie prasy hydrauliczne, w których „wyciskane” są elementy bagażników dachowych.

Jako że odwiedziłem fabrykę poza sezonem, aktywna była tylko jedna z wielu pras. Aż trudno sobie wyobrazić, jak potężny hałas musi się nieść po całej placówce, gdy wszystkie są w użyciu.

To tutaj powstają bagażniki dachowe firmy oraz elementy do niektórych konstrukcji, które powstają w innych fabrykach.

Tym, co wyróżnia fabrykę Thule na tle wytwórni wielu innych producentów, jest jej niezależność. Nie znajdziemy tu elementów sprowadzanych z Chin czy innego kraju z tanią siłą roboczą.

Fabryka w Hillerstorp nawet narzędzia do produkcji akcesoriów wytwarza samodzielnie, gdyż design produktów w zasadzie uniemożliwia stosowanie uniwersalnych rozwiązań.

Szwedzka wytwórnia zaopatruje też w części inne placówki Thule mieszczące się w Europie – m.in. fabrykę w Polsce. Łącznie na świecie Thule dysponuje 9 wytwórniami.

W fabryce w Hillerstorp oprócz ludzi znajdziemy też roboty. Bardzo ciekawe jest jednak podejście Thule do kwestii „zabierania pracy” przez maszyny.

Roboty zajmują się w fabryce najcięższymi zadaniami związanymi głównie z transportem i logistyką. Przenoszą opakowania, układają zapakowane akcesoria, etc.

O dziwo jednak nie zajmują się wszystkim – np. jeśli chodzi o pakowanie drobnych elementów, człowiek nadal okazuje się bardziej efektywny od maszyny; podobno łatwiej jest utrzymywać człowieka na stanowisku „pakowacza” niektórych wieloelementowych paczek, niż zaprogramować robota, by robił to z powtarzalną precyzją.

Kluczowy jest też fakt, iż żaden pracownik w Thule nie stracił pracy z tytułu wprowadzenia robotów do fabryki. Gdy robot zajmuje miejsce pracy, pracownik zostaje po prostu przydzielony do innego miejsca.

W Hillerstorp dbają zresztą o to, by każdy z pracowników miał rozległe kwalifikacje i umiał poradzić sobie na wielu stanowiskach; pracownicy niemal codziennie pracują przy innych zadaniach, by stale poszerzać swoje kompetencje i unikać monotonii czy potencjalnych kontuzji związanych z wykonywaniem powtarzalnych czynności mechanicznych.

Za zamkniętymi drzwiami między sekcją „przytulną” i „industrialną” mieści się jeszcze jedna sekcja, w której obowiązywały nas ścisłe obostrzenia co do tego, które elementy wolno fotografować, a które nie. To sekcja testowa, gdzie każdy z produktów Thule przechodzi o fazy prototypu do fazy gotowego akcesorium.

W Hillerstorp testowany jest każdy z produktów Thule. Od bagażników dachowych poprzez wózki, aż po plecaki i walizki.

Co do tych pierwszych, Thule zaprojektowało własną procedurę testową. Stosując połączenie specjalnego rigu i szeregu własnościowych algorytmów, centrum testowe jest w stanie w 48 godzin zasymulować 3 lata nieustannego użytkowania bagażnika na dachu samochodu w trudnych warunkach.

Na testach odporności na wstrząsy oczywiście praca zespołu testowego się nie kończy. Każde akcesorium poddawane jest testom odporności na ekstremalnie niskie i wysokie temperatury. Bagażniki dachowe przechodzą też statyczne testy nadmiarowego obciążenia – np. na wypadek, gdy pojedziemy w góry, a box przysypie gruba warstwa śniegu.

Procedur testowych jest tu od groma. Są np. procedury obejmujące wytrzymałość na lodowe odłamki. Jest test tzw. „śpiących policjantów”, sprawdzający odporność bagażników rowerowych na progi zwalniające. Są też testy, których nie mogliśmy zobaczyć, bo obejmują elementy niewyprodukowanych jeszcze modeli samochodów – Thule współpracuje z wiodącymi markami i projektuje swoje produkty nie tylko z myślą o istniejących samochodach, ale także tych, które dopiero wyjadą na drogi.

O najciekawszych testach mogę niestety tylko opowiedzieć – przeprowadza się je bowiem w zamkniętej strefie 42, której nazwa jest dość oczywistym puszczeniem oka w kierunku słynnej Area 51 w Stanach Zjednoczonych. Mają tam miejsce takie testy jak:

W Hillerstorp testom poddaje się także konkretne materiały, z których produkty dopiero powstaną. Sprawdza się np. odporność konkretnego poliwęglanu na działanie temperatury, czy zużycie konkretnych materiałów po kontakcie z chemikaliami lub osadem drogowym – od soli, poprzez płyny do spryskiwaczy, aż po rozmaite kwasy.

Wisienką na torcie są testy antykorozyjne; w specjalnych komorach zespół testerów upewnia się, że produkty Thule są w istocie odporne na rdzę i ekstremalne warunki atmosferyczne.

Jak tłumaczył nam CEO firmy, Magnus Welander, celem centrum testowego Thule jest nie tylko spełnić niezbędne normy, ale też wielokrotnie je przekroczyć. I to widać. Każdy z testów musi oczywiście być zgodny z normami ISO, lecz po tym, jak normy zostaną spełnione, testy trwają nadal, by upewnić się, że każdy z produktów przetrwa nawet najbardziej niegodne traktowanie w najtrudniejszych warunkach.

Tym jednak, co najbardziej uderza po wizycie w fabryce Thule w Hillerstorp, jest atmosfera małej rodzinnej manufaktury, a nie wielkiego przemysłowego molocha.

Na każdym etapie powstawania produktu widać ciężką pracę i pasję wielu ludzi. I dopiero tam, na miejscu, człowiek zaczyna rozumieć, dlaczego produkty Thule kosztują tyle, ile kosztują i dlaczego tak wielu ludzi nie wyobraża sobie korzystać z akcesoriów innej marki.

Może brzmi to nieco górnolotnie, ale zobaczywszy cały proces od środka, zupełnie inaczej patrzę na moją torbę od aparatu czy walizkę bagażu podręcznego. Dotychczas były to tylko produkty – zdehumanizowane wytwory jednego z producentów.

Po wizycie w Hillerstorp nie umiem już tak na nie spojrzeć. Zamiast tego widzę owoc ciężkiej pracy setek ludzi i tysiące roboczogodzin, jakie zostały włożone w cały proces powstania produktów, które służą mi każdego dnia.