Polska zbrojeniówka dostała RTG dla rakiet. Tak sprawdzają silniki i paliwo
Zanim rakieta trafi do wojska, to musi przejść brutalnie dokładną kontrolę. PGZ właśnie otworzyła centrum, które ma wykrywać wady ukryte wewnątrz.
Zanim silnik odpali, a pocisk opuści prowadnicę, ktoś musi zajrzeć w jego wnętrze i sprawdzić, czy nie ma tam pęknięć, pustek, deformacji albo błędów, których nie wychwyci żadne ludzkie oko. Właśnie do tego ma służyć nowe Centrum Badań Nieniszczących uruchomione w Zakładzie Produkcji Specjalnej Gamrat w Jaśle. Ma to być miejsce, gdzie rakietę prześwietla się, zanim jeszcze stanie się rakietą w pełnym znaczeniu tego słowa.
To RTG dla silników rakietowych i paliw kompozytowych
Nowe Centrum Badań Nieniszczących ma umożliwiać zaawansowane prześwietlanie m.in. silników rakietowych, produktów wysokoenergetycznych oraz systemów napędowych opartych na paliwach kompozytowych. To ostatnie określenie jest bardzo ważne, bo nowoczesne paliwa stałe nie są po prostu jednolitą bryłą materiału. To specjalnie przygotowane kompozycje, w których liczą się skład, struktura, jednorodność i brak wad wewnętrznych.
Radiografia przemysłowa działa podobnie jak medyczne RTG, ale w znacznie bardziej wymagającym środowisku. Promieniowanie przechodzi przez badany obiekt, a system rejestruje obraz jego wnętrza. Dzięki temu można wykrywać nieciągłości, pęcherze, rozwarstwienia, pęknięcia, nieprawidłowe rozmieszczenie materiału albo błędy powstałe podczas produkcji.
W sektorze zbrojeniowym precyzja kontroli jakości nie wynika ze zwykłego perfekcjonizmu, lecz z konieczności operacyjnej. Rozwojowi krajowych zdolności rakietowych musi towarzyszyć równoległa rozbudowa zdolności diagnostycznych – produkcja pozbawiona badań byłaby szybka jedynie pozornie, ponieważ każdy defekt skutkowałby późniejszymi niepowodzeniami w testach, reklamacjami, opóźnieniami lub awariami.
Trzy kabiny zamiast ręcznego stanowiska
Największa zmiana w Gamracie dotyczy samej automatyzacji. Dotychczasowy proces badań RTG został gruntownie przebudowany. Tam, gdzie wcześniej stało jedno manualne stanowisko obsługiwane przez człowieka, teraz pracują trzy niezależne kabiny rentgenowskie. Więcej stanowisk, więcej badań naraz, mniej przestojów i przede wszystkim mniej miejsca na ludzki błąd.
To ma znaczenie przede wszystkim dla wydajności i powtarzalności. Jeśli badanie zależy od ręcznego załadunku, pozycjonowania i obsługi, to cały proces jest wolniejszy, bardziej podatny na przestoje i trudniejszy do skalowania. Nowy system ma wspólny układ transportowy, który odpowiada za załadunek, pozycjonowanie i wyładunek palet bez udziału operatora. Algorytmy mają kierować palety do dostępnych kabin i równoważyć pracę całego układu.
Centrum ma nie tylko badać dokładniej, ale też szybciej. Według informacji podawanych przy otwarciu obiekt ma 4-krotnie zwiększyć wydajność prowadzonych badań jakościowych. To ważne, bo w przemyśle obronnym wąskim gardłem bardzo często bywa nie tylko sama produkcja, lecz także kontrola i odbiór gotowych elementów.
Automatyczna dokumentacja to mniej miejsca na przypadek
Nowoczesne oprogramowanie radiograficzne ma zapewniać kontrolę jakości obrazowania, zgodność z normami międzynarodowymi oraz automatyczną dokumentację parametrów. Pamiętajmy, że w produkcji wojskowej liczy się identyfikowalność. Trzeba wiedzieć, co dokładnie zostało zbadane, kiedy, jakimi parametrami, z jakim wynikiem i kto dopuścił element do dalszego etapu. Automatyczna dokumentacja ogranicza ryzyko błędu ludzkiego i ułatwia późniejsze audyty, odbiory oraz analizę ewentualnych problemów.
W przypadku produktów wysokoenergetycznych powtarzalność jest równie ważna jak sam wynik. Jeden dobry pomiar to za mało, jeśli kolejnych kilkanaście nie będzie miało z nim nic wspólnego. Każdy element musi być badany według tych samych standardów, bez względu na to, która zmiana go sprawdza i o której godzinie. A to oznacza, że przemysł potrzebuje nie tylko dobrych urządzeń, lecz także cyfrowej kontroli całego procesu, czyli systemu, który pilnuje, żeby nic nie wymknęło się spod reżimu. Nowe centrum w Jaśle nie tylko bada, ale robi to w sposób odtwarzalny i udokumentowany.
To inwestycja mała kwotowo, ale duża systemowo
Na tle miliardowych programów zbrojeniowych kwota 11 mln zł nie robi ogromnego wrażenia. Właśnie dlatego jednak ta inwestycja jest ciekawa. W polskiej zbrojeniówce często uwaga skupia się na wielkich kontraktach: czołgach, wyrzutniach, samolotach, fregatach i systemach przeciwlotniczych. Tymczasem prawdziwa zdolność przemysłowa składa się z setek mniejszych ogniw.
Jednym z takich ogniw jest kontrola jakości. Bez niej nie da się zwiększyć produkcji w sposób bezpieczny. Można kupić maszyny, można negocjować licencje, można podpisać umowy, ale jeśli badania staną się wąskim gardłem, gotowe wyroby i tak będą czekać. Centrum Badań Nieniszczących ma zmniejszyć właśnie takie ryzyko.
Przeczytaj także:
To ważne szczególnie teraz, gdy produkcja amunicji i komponentów rakietowych ma rosnąć. Więcej zamówień to więcej elementów do sprawdzenia, a ręczne stanowisko nie przyspieszy tylko dlatego, że robi się goręcej. Automatyzacja RTG może więc przełożyć się nie tylko na lepszą jakość, lecz także na szybszy przepływ produkcji. Jedno nie musi odbywać się kosztem drugiego.
