Felgi drukowane w 3d z tytanu wyglądają obłędnie. Można tak stworzyć dowolny wzór

Obręcze z włókna węglowego są już passe. Następnym top of the top będą drukowane felgi z tytanu.

Jasne, wydruk 3D to nic nowego. Wydrukować można praktycznie każdy kształt, a i materiałów wykorzystywanych do druku jest bez liku – od metali po czekoladę. Drukarkę 3D kupisz za kilka tysięcy złotych, a technologia jest już tak dopracowana, że ludziom wszczepiane są nawet drukowane fragmenty narządów. 

Ta forma produkcji elementów jest też wykorzystywana w motoryzacji. Najszerzej wykorzystuje się ją w projektowaniu prototypowych elementów i w sportach motorowych. W przypadku pojedynczych elementów to prostszy i w sumie tańszy sposób, niż tradycyjne metody produkcji. 

Firma HRE zajmuje się produkcją customowych zestawów obręczy z lekkich stopów. Amerykanie produkują m.in. w systemie built-to-order, czyli szykują obręcze dokładnie według potrzeb klienta. Mogą zaproponować dowolny rozstaw śrub, średnicę, szerokość obręczy, offset, czy wzór. Dowolny w ramach możliwości technologicznych. Tradycyjny proces produkcji wymaga użycia określonych narzędzi o sprecyzowanych możliwościach. Pewnych detali nie da się wyciąć z bloku aluminium. 

Tu z pomocą przychodzi druk 3D

Jasne, da się drukować elementy metalowe, ale jak zapewnić im sensowną masę i wytrzymałość? HRE we współpracy z należącą do General Electric firmą Arcam znalazło na to sposób. Stworzyli wspólnie drukowane obręcze z tytanu. 

Dla osiągnięcia tego celu konieczne było pocięcie przygotowanego przez HRE trójwymiarowego projektu obręczy na płaskie, dwuwymiarowe obrazki. Tak powstały tysiące warstw, które drukarka 3D nanosiła jedną po drugiej, wykorzystując jako tusz sproszkowany tytan. 

Tytan jest superwytrzymały i odporny na korozję, więc właściwie nie wymaga dodatkowego przygotowania – lakierowania, czy zabezpieczania przed warunkami atmosferycznymi. Wystarczyła obróbka w postaci oszlifowania wydrukowanych elementów  Przygotowano w ten sposób pięć ramion i centralny element obręczy. Tytanowy rotor zamontowano potem na bębnie z włókna węglowego, łącząc oba elementy za pomocą tytanowych śrub. I użyto do tego celu o więcej śrub, niż 15 potrzebnych do połączenia przedniej i tylnej części Bugatti Chirona.  

Demonstracyjny zestaw HRE składający się z dwóch felg o wymiarach 20×9 cali oraz dwóch 21×12,5 cala, trafił pod nadkola McLarena P1 i trzeba przyznać, że skradł mu całe show. Wzór stworzony przez HRE zupełnie odciąga spojrzenia od nadwozia tego pojazdu. Jest bardzo złożony i absolutnie niewykonalny tradycyjnymi metodami. 

Stylistyczna dowolność to pierwsza zaleta tego rozwiązania.

Dzięki precyzyjnemu procesowi druku można uzyskać praktycznie dowolny kształt rotora. Wciąż oczywiście obowiązują ograniczenia fizyczne i np. nie da się stworzyć obręczy jednoramiennej. Albo niesymetrycznej. Ale poza tym – sky is the limit. 

Równie istotne są oszczędności materiałowe.

Według informacji prasowej przygotowanej przez HRE w tradycyjnym procesie produkcji obręczy typu monoblok, polegającym na wycięciu wzoru z bloku aluminium, w końcowym produkcie zostaje 20 proc. początkowego materiału. Reszta stopu aluminium to odpad, który poddawany jest ponownej obróbce. W procesie druku ten odpad wynosi zaledwie 5 proc. I tak przygotowana obręcz po oszlifowaniu nadaje się do założenia na auto – nie trzeba jej np. lakierować, co pozwala na uzyskanie bardziej surowego wyglądu.

Niestety, na możliwość własnoręcznego druku takiego cuda musimy jeszcze poczekać.

Przedstawiciele HRE przyznają, że póki co nie planują wprowadzenia takiego rozwiązania do swojej oferty. Prawdopodobnie dziś sprawa wciąż rozbija się o koszty. Nie tylko samej produkcji, ale i maszyn, czy przeprowadzenia badań i zagwarantowania odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa . Ale tworząc ten projekt pokazują w którą stronę może się rozwijać rynek customizacji samochodów. I patrząc na cudne zestawy za dziesiątki tysięcy euro montowane na najgrubszych projektach tuningowych, można się spodziewać, że chętnych na obręcze z drukarki też by nie brakło.